有關(guān)消除精密管斷裂等各種缺陷的處理措施

　　國內(nèi)外精密管的加工制作一般是通過在金屬中增加合金的辦法來提高材料的性能，精密管在冷拔后，均需要進(jìn)行去應(yīng)力退火，消除材料的殘余應(yīng)力，改善材料的組織，提高材料的塑性，從而達(dá)到防止精密管斷裂失效發(fā)生的目的。

　　冷拔精密管變形太小，不能達(dá)到表面光潔度與尺寸精度的要求，也無法達(dá)到構(gòu)件的強度指標(biāo);變形太大，精密管的塑性、韌性降低過多，而且，晶粒被拉得過分細(xì)長，形成了纖維組織，金屬會具有明顯的各向異性。冷拔精密管的軸向，平行于晶粒的拉長方向，強度升高;冷拔精密管的徑向，垂直于晶粒的拉長方向，強度反而降低，而液壓油缸最大的應(yīng)力正存在于精密管的徑向上，所以，變形太大對充分發(fā)揮冷拔管的性能不利。

　　對于鋼材中出現(xiàn)的纖維組織以及位錯、空位等晶體缺陷，一般均采取退火或正火等熱處理手段加以消除。退火的目的是細(xì)化晶粒，消除組織缺陷，降低硬度，提高塑性，也便于冷加工。冷拔精密管生產(chǎn)中，不可缺少退火設(shè)備，所以，制定合適的退火工藝，是保證冷拔精密管組織合格，產(chǎn)品不出現(xiàn)斷裂缺陷的必要條件。如果生產(chǎn)廠家為了片面降低生產(chǎn)成本，減少退火工序，必將對產(chǎn)品質(zhì)量造成不利的影響。

　　目前，我國冷拔精密管的材質(zhì)均為普通45#或20#鋼27SiMn鋼，通過冷拔變形使金屬強度提高;可是，它是以犧牲金屬的塑性、韌性為代價的。精密管是以它的高尺寸精度和高強度性能而立足于市場的，它必須要保證變形量在一定的范圍之內(nèi)，才能最大限度地發(fā)揮材料的性能，減少對材料的不利影響。